在东营市东部海域渤中海上风电G场址，一期工程中的39台巨型风机稳稳扎根于海底，巍然屹立于碧波之上。这些风电机组分布在距离海岸数十公里的海域中，组成壮观的阵列，其中单机功率最大达12.6兆瓦，叶轮直径长达252米。随着海风吹拂，叶片徐徐转动，犹如海平面上生长出的一片旋转的“钢铁森林”，气势磅礴。
　　“十四五”以来，山东以渤中、半岛南、半岛北三大片区为战略支点，加速布局千万千瓦级海上风电基地，东营作为重点城市之一，肩负起新的使命。如何将丰富的风力资源优势转化为发展动能，推动新能源产业加速崛起，成为这座传统工业城市绿色低碳转型的重要课题。经过多年努力，包括东营在内的山东海上风电已累计建成611万千瓦，一举跃居全国第三位，迈入“第一方阵”，实现了规模化开发的跃升。
　　从“白纸一张”到全国一流
       风电装备制造高地
　　距离东营港20公里的渤海中部近海海域，一座座高约百米的白色风车耸立在海面上，随着巨大的叶片不停旋转，清洁绿电源源不断地汇入电网。2022年10月，全国平价海上第一度“绿电”，正是从这里发出。
　　能抢占全国头号绿电，东营有着天然的资源禀赋。作为黄河三角洲的中心城市，这里拥有463.5公里海岸线、1019平方公里盐碱滩涂地和6000平方公里海域面积，近海区域100米高度年平均风速达7.6米/秒，仿佛是大自然为风电产业预留的“风口”。
　　“十四五”期间，山东在全省规划了三个总装机规模3500万千瓦的海上风电基地，这让东营布局海上风电产业迎来了真正的机遇期。锚定全链条布局，东营瞄准头部企业精准招商，聚力装备制造、基建运维等核心板块，吸引主机、叶片、塔筒及主轴、轮毂等全产业链企业扎堆落户。翻开《东营市能源中长期发展规划（2022—2030年）》《东营市可再生能源发展“十四五”规划》等纲领性文件，“风光同场、渔光互补、源荷相邻、多业融合”的发展理念跃然纸上。正是这些顶层设计，为包括风电在内的绿电发展划定了清晰的路径，也让东营在能源转型的赛道上找准了方向。
　　路径既定，招引紧随其后。东营市将招商引资作为经济工作的“一号工程”和“生命线”，在海上风电产业领域探索出一套精准高效的产业招引模式，实现了从“白纸一张”到全国一流风电装备制造高地的跨越式发展。
　　时间拨回2021年，当全省开始布局风电产业时，东营经济技术开发区首先高标准编制了产业园规划，精准布局海上风电主机及大部件生产、核心部件及关键材料生产、海上风电装备测试认证三大基地。招商策略上则奉行“按图索骥”：围绕整机制造、基础配套、施工运维三大板块，从国内筛选头部企业定向突破，确保每一个引入的项目都有分量、能带动。
　　项目引进来，如何落得快、建得好？东营给出的答案是全生命周期的服务保障。一条“绿色通道”打通审批堵点，“海上风电产业发展系列一件事”服务场景让审批协同与帮办代办成为常态。与山东能源集团成立联合工作组，将可再生能源项目纳入市重点项目清单式管理、责任化推进，挂图作战、压茬推进。渤中海上风电A、B1场址项目，创下“当年规划、当年核准、当年开工、当年达产”的全国纪录；金雷重装海上风电核心部件数字化制造项目，一天之内签订土地合同，同步取得开工全部手续，实现“四证齐发”，刷新了“拿地即开工”的审批速度；中船海装风电机组总装项目，更是“当年立项、当年开工、当年投产”。一个个“加速度”背后，是机制创新的持续发力。
　　针对风电装备“大块头”的运输难题，东营投资6亿元，建成两个1万吨级的海上风电专用码头。在“前港后厂”模式下，企业产品从厂区下线到运抵码头前沿，只需10到15分钟。“生产好的机组，只需转运三四百米就能抵达码头。”中船海装基地负责人蔡梅园对这座码头赞不绝口，道出了企业对“临港制造、便捷交付”的真切感受。
　　正是得益于这一系列前瞻布局和高效服务，2023年6月，东营市可再生能源装机规模历史性超越火电，一跃成为全市第一大电源。作为黄河三角洲中心城市，这一里程碑式的转变并非偶然，而是源于以规划为纲的系统性布局。据统计，“十四五”期间，东营海上风电装备产业园已落地建设总投资280亿元的37个产业链项目。
       产业链“大风车”
       转出强劲“绿电”
　　海上风电装备是一个由成千上万个精密零部件构成的复杂系统。一台完整的风电机组，通常包括叶片、齿轮箱、发电机、主轴、轴承、轮毂、机舱、塔筒、基础桩等核心大部件，若论及整座风电场的装备体系，还需涵盖海缆、海上升压站、海上起重设备、运维船等配套装备，产业链条极长。
　　在占地6平方公里的东营海上风电装备产业园里，一张清晰的产业链协同图已徐徐展开：落地的37个产业链项目，涵盖了从叶片、主轴、塔筒到风机主机的完备产业链上下游企业。从“白纸一张”起步，东营凭借链式思维，吸引来了中船海装、上海电气、金雷重装、天能重工、双瑞风电等一批龙头企业，穿珠成链、聚链成群，基本形成了较为完整的海上风电产业链。
　　作为东营海上风电产业链的“链主”，山东能源集团用硬核数据交出了一份亮眼的答卷：由其主导的渤中海上风电G场址一期在国内首次大范围、规模化示范应用直径达252米的风机叶轮。值得一提的是，该项目风电机组、塔筒、桩基的东营本地化率已超过90%。这不仅是对当下成果的总结，更预示着未来的方向——当前，风机机组正加速向“大型化、轻量化、智能化”演进，这一趋势正需要产业链上下游企业协同创新、合力攻关。
　　走进中船海装风电（山东）有限公司生产基地，总装车间里主轴、偏航、变桨等装配环节如齿轮般紧密衔接，生产线高效运转。“我们针对渤海低风速特点定制开发的机组，风轮直径达230米，满发状态下每小时可发电8500度。”蔡梅园话语中透着底气和自豪，“当前订单已排到下半年。”
　　向产业链上下游看，在山东金雷新能源重装有限公司的CNC加工车间，同样是一派繁忙景象：机声隆隆，多台数控立车全速运转，技术员紧盯屏幕上的数控加工图像和数据，实时监控着每件产品的加工状态。“这是我们正在对连体轴承座进行数控精车，15天后就要交付客户。”一位镗床操作工告诉记者，由于地域、风力、风向等复杂环境因素叠加，每位客户对风电核心部件的需求都是“独一无二”的，这对企业的定制化能力提出了更高要求，也锤炼出金雷在细分领域的核心竞争力。
　　龙头企业的落地，迅速转化为强劲的发展动能。随着一个个关键项目生根发芽，产业链的筋骨愈发强健。2025年，东营海上风电装备产业园在强链补链上持续发力：易锐增20万吨/年电子级环氧树脂及特种树脂新材料项目、金雷重装海上风电核心部件数字化制造项目（一期改扩建）先后实施，加速风电叶片制造向材料端延伸；同年6月，双瑞风电东营基地正式投产，首支108米叶片成功下线，标志着园区具备了百米级大型叶片的规模化制造能力，全产业链条日益完善。
　　随着产业链的不断完善，“大风车”正转出强劲“绿电”。2025年，东营市风电装机规模达311万千瓦，全年风电发电量56.33亿千瓦时。
       产学研用协同
       向“深”向“远”突围
　　海风不止，转动不息。东营海上风电在高速发展的同时，也面临着技术装备层面和配套体系层面的挑战。随着海上风电开发加速向水深30至60米、离岸30至130千米的深远海推进，传统风电并网面临距离长、电网弱、稳定性下降等难题。如何破解深远海并网瓶颈，成为行业共同面临的技术“硬骨头”。东营要在这一领域有所作为，必须从起步阶段就瞄准前沿技术。
　　2025年12月30日，由中船科技股份有限公司自主研制的H305-25MW在东营经济技术开发区下线。作为全球首台25兆瓦级构网型海上风电机组，它刷新了风电行业构网型海上风电单机容量与技术集成的全球纪录。中船科技攻克全球最大功率构网型技术、150米级超长叶片高稳定设计、机电传动系统高密度集成等核心技术，为破解深远海风电开发难题、推动产业提质增效提供了最优方案。这台“巨无霸”的绿色账本同样亮眼：在年平均风速10米/秒条件下，年上网电量超1亿千瓦时，相当于节约标煤4万吨，减排二氧化碳近10万吨。更直观地说，它每转一圈，发电约69.4度，够8个三口之家用上一整天。
　　为解决检测认证能力不足、新机型研发后需要辗转多地、多机构进行分散测试、认证周期长、成本高等问题，东营建成了国内规模最大的风电装备测试认证创新基地。3月6日，东营风电装备测试认证创新基地内一派繁忙，另一台“大块头”正在这里接受“岗前考核”。东方电气研制的26兆瓦级海上风电机组平稳就位，高精度加载系统协同运转，屏幕上数据跳动，技术团队全程值守。这台机组同样不容小觑：风轮每转一圈，发电约62度；单台年发电量同样可达1亿度，满足约5.5万户家庭全年用电。
　　“海上风电设备一旦安装，后期维修难度极大，必须在‘上岗’前经历最严苛的考验。”东方电气副主任工程师黄树根介绍，他身后的测试基地，12个大功率风电测试机位沿海岸线排开，其中9个正同步开展各类测试。从设计认证、型式试验到并网特性试验，整个认证流程在这里“一站式”闭环完成。“我们的工作，就是搭建从部件到整机的‘一站式’检测认证体系。”东汇新能源公司副总经理丁彬介绍，目前基地可满足最大30兆瓦级整机开展147项参数测试，填补了国内大型海上风电机组检测认证领域的空白，也破解了行业长期存在的“认证周期长、成本高”痛点。对企业而言，这意味着新机型从研发到市场的路，大幅缩短。
　　如今，东营在海上风电领域的系统布局正次第展开。全球单机容量最大的26兆瓦级机组实现全国产化，全球首台25兆瓦级构网型海上风电机组成功下线——从“被动跟网”到“主动构网”的跨越式突破，在这里从图纸变为现实。而依托测试基地，新技术有了验证的“考场”；通过高标准规划建设的海上风电装备产业园，设计研发、生产组装、测试认证、施工运维乃至循环回收的全链条已然成形，“产学研用”协同攻关体系也在不断磨合中走向成熟。