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核心备件自主可控！卸船机臂架螺旋国产化改造成功

来源：日照港2025-07-04 14:31:40

　　近日，山东港口日照港进口螺旋卸船机关键部件臂架螺旋国产化改造取得成功，并顺利完成重载运行，实现了核心备件的自主可控。

　　由于进口设备无原始图纸、关键设计参数缺失、臂架螺旋的空间受限，测绘臂架螺旋的尺寸成为了国产化改造的首道难关。为解决这一难题，日照港技术创新中心创新应用高精度三维扫描、激光测距与“分段测绘+空间坐标拟合”技术，历时3天，精准获取螺旋外径、内径、螺距等关键尺寸，并系统梳理螺旋磨损规律，为制造臂架螺旋提供了详实可靠的一手资料。

　　在螺旋国产化制造阶段，技术创新中心团队深度介入螺旋加工现场跟踪工作，针对耐磨层材料硬度匹配提出专业化实施方案，同步协助加工厂家制定法兰装配同轴度测量与丝套配钻监测的全流程数据采集方案。通过国产化工艺优化与关键技术参数闭环控制，为设备核心部件的自主化生产提供了从材料选型到装配工艺的全链条技术支撑，有效保障国产化改造进程中的精度控制与质量可靠性。

　　在安装调试的关键阶段，27米长的臂架螺旋进行首次空载运行时，突然引发剧烈振动。经检测发现，是由于多段螺旋连接时同轴度超标导致。技术创新中心团队迅速响应，直面尺寸偏差、同轴度不达标等难题，连续奋战48小时。“我们自主制作专用的同轴度测试实验台，对各段螺旋法兰进行‘微米级’的精细调平和对中。”技术创新中心西区维修中心副经理孔明涵说。经过8轮精密拆装调试，最终成功将螺旋的动态运行同轴度稳定控制在≤0.1mm/m的设计标准内，卸船机运行平稳且优于改造前。

　　在改造过程中，日照港与山东陆海装备集团紧密配合，从卸船机臂架螺旋国产化方案设计到完成制造仅用时45天，展现了高效的协作能力。此次改造实现了单次备件更换成本较进口原厂件节省超50万元的经济效益，成功构建了关键部件国产化替代的完整技术路径和高效供应链协作模式，也为设备改造提供了可推广的技术方案，助力港口高质量发展。

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